近日，“全国热解产业高端技术发布研讨会暨科技部固废资源化利用重大专项成果发布会”在河南省汝南县召开。会议期间，科技部发布了“固废资源化”重大专项成果——废旧橡胶（轮胎）绿色生态循环利用示范工厂计划。专家认为，该方案在技术、模块化设备方案、模块化工厂方案、RCOS运行等方面处于行业领先地位，填补了行业空白，将有力推动废旧轮胎产业化和绿色发展回收。
（以下简称双星）深耕废旧橡胶回收智能装备的研发与制造，与多所知名高校合作，解决了全球废旧轮胎回收领域的17项关键共性技术难题，打造了世界第一汝南县废旧橡胶绿色生态回收“工业4.0”智能工厂。工厂按照全流程“工业4.0”标准建设，采用世界一流的技术和现代化的物流生产布局。一期总投资3.3亿元，占地面积200亩，年处理废橡胶10万吨。
数据显示，2017年我国废轮胎产量已超过1300万吨，年增长率为6%-8%，但废轮胎处理现状堪忧。目前，大部分行业采用翻新生产再生胶或胶粉的方法。这种方法主要用于废弃的卡车和客车轮胎，但对于客车轮胎是没有办法的。大量废弃客车轮胎流入“土法炼油”车间，对环境造成严重二次污染。
实现废旧轮胎的无害化、资源化处理，既是环境和资源的需要废旧轮胎回收利用及销售，也是社会管理的目标，但这一过程需要高科技的支持。2018年7月，科技部将“废旧轿车轮胎高效热解及副产物综合利用技术”项目列入国家重点研发计划。双星与东南大学、中国石油大学、青岛科技大学等9所知名高校合作攻克该领域的全球性难题，研发填补了废旧轮胎绿色热解炭黑再生技术及智能化装备的全球空白. “零污染、零残留、零排放，
北京工业大学教授陈飚华表示，双星并不是世界上第一家破解轮胎的公司，但其技术具有独特的创新性。目前，国内大部分企业还停留在局部热解法上，只能提取油废旧轮胎回收利用及销售，少数可以提取炭黑，但均存在技术缺陷。双星的热解技术是连续的、模块化的，实现了废旧轮胎100%的利用。
在双星智能化工厂，一条废旧轮胎通过热解可回收约45%的原油、35%的炭黑、12%的钢丝、8%的可燃气体（循环）。轮胎的“吃压”，真正把“黑色污染”变成了“黑金”。同时，工厂采用双星自主研发的国内领先的除尘除臭设备，对有害物质进行无害化处理，彻底解决了废旧橡胶造成的二次污染问题。（记者乔迪）
