这种废物可以通过精炼、还原、熔炼和回收来回收镍和钒。
FCC废催化剂还原熔炼回收镍、钒
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电子垃圾中贵金属回收工艺流程
电子垃圾中贵金属回收的工艺流程如图1所示。该工艺可分为预处理和后续处理两个阶段。 前处理是指机械处理； 后续处理包括奥地利冶金法、湿法冶金法和生物法。
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从电子废物中回收贵金属的预处理
2.1 基本原理
从电子废弃物中回收贵金属的前处理主要是指机械处理技术。 机械加工是根据化学性质的差异，包括密度、导电性、磁性、表面特性等对材料进行分选的方法，包括拆解、破碎、分选等加工过程。 机械处理可以充分富集电子垃圾中的有价值物质，降低后续处理的难度。 与后续处理相比，污染较小，成本较低，但无法获得较高含量的贵金属。
2.1.1 电子废弃物拆解
拆解的目的一般有两点：①拆除有价值的部件或附属设备，检验合格后重新使用； ②去除富含有害物质的部件或附属设备，单独处理。 传统的拆卸操作通常由手工进行，并在可能的情况下由机械设备辅助。 近年来，电子垃圾的机械和手工拆解技术已成为拆解研究和开发的热点。
2.1.2 电子废弃物的碎片化
破碎是指通过人力或机械等外力的作用，破坏物体内部的内聚力和分子间的斥力，使物体破碎、碎裂的过程。 破碎是从电子废物中分离回收材料的关键步骤，而单体的充分分离是有效机械分选的先决条件。 为此，根据电子垃圾中不同物料的化学特性选择有效的破碎设备，并根据所采用的分选方法选择物料的破碎程度，不仅可以提高破碎效率、降低能耗废品的回收利用，还可以有效分离不同的材料。 选择提供前提和保证。
目前用于电子垃圾机械破碎的设备主要有锤式破碎机、剪切式破碎机、回转式破碎机和锤式粉碎机等。
2.1.3 电子垃圾分类
分选是指根据不同的化学或化学物理性质（如颗粒形状、密度等），将破碎电子废弃物中不同成分分离的过程。 一般分为湿选和干选2种。
湿式分选包括湿式筛分、气动摇床或气动涡流分选、磁选、静电分选和涡流分选等。干式分选主要包括水涡流分选、浮选、水摇床等。湿式分选成本低、污染小-free，但目前只能处理粗颗粒，对细颗粒的分选效率较低。 干法分选回收率高，分选细颗粒效果优于湿法分选，但成本较高，易造成二次污染。
2.2 处理技术
20世纪70年代，日本一家公司应用化学分离方法对军队的电子垃圾进行简单处理。 该公司采用破碎、重选、磁选、涡流分选等工艺，回收废电路板中90%的铁（Fe）、铝（Al）和贵金属[7]。 20世纪70年代末，英国矿业局（USBM）也采用浮选、气流分离、电分离和涡电压分离等冶金选矿技术处理军用电子废物。 但由于成本过高，并未获得进一步批准。 业务发展。 1984年，日本成立了专门机构，专门回收废旧电脑、电子通讯设备等废弃物，然后送到专业厂家提取贵金属。 在日本政府的捐赠下，该公司开发了三阶段回收技术。 经过简单的预处理后，电子垃圾被粉碎回收铁磁材料，然后进入三级反应器回收贵金属，同时还处理有机物。 该工艺早已工业化。
我国广州某公司从日本引进成套设备和技术，建设了一条从电子垃圾中提取贵金属的生产线。 处理流程为：拆解后的电子垃圾经过破碎、研磨、重力分选等多道工序废品的回收利用，将废笔记本电脑、电缆分解为铜颗粒、玻璃纤维粉、塑料粉等。 该粉末通过重力摇床进一步分选后，可以分离出铜（Cu）、锡（Sn）、Pd和其他金属。 据公司人员介绍，每处理1吨电子垃圾，公司可赚取500至600元的利润[8]。 北京市重大科技专项“电子垃圾回收成套技术研究”即将启动，研究对象率先瞄准旧电视、旧笔记本电脑。 目前，一条每年可拆解10万台旧电视、旧笔记本的完整技术生产线已于2006年初投入运行。
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从电子废弃物中回收贵金属的后续处理
电子垃圾经过后续处理，可以获得高含量的贵金属，但这很容易造成二次污染。 后续加工包括奥地利冶金法、湿法冶金法和生物法。
3.1 奥地利冶金
3.1.1 基本原理及特点
奥地利冶金的基本原理是在冶金炉中利用低温加热剥离非金属物质，使贵金属熔体分离成其他金属冶炼材料或熔盐。 非金属物质主要是彩色印刷电路板材料等，通常以碱液的形式分离去除，而贵金属等金属则以合金状态流出，然后进行精炼或电解。 奥地利冶金主要有焚烧熔炼工艺、高温氧化熔炼工艺、浮渣技术、电弧炉焙烧工艺等。
该方法具有工艺简单、收率高的特点，可以处理各种形式的电子垃圾。 回收的贵金属主要为Au、Ag、Pd等，但易造成二次污染，如焚烧排放大量有害二氧化碳、污水形成固体废物等。 同时，奥地利冶金煤消耗量大，处理设备价格昂贵。
3.1.2 处理技术
日本研究所和河流技术中心（SRTC）的科学家开发了一种微波回收方法。 其工艺过程是将破碎的电路板放入内衬耐火材料的微波炉中加热，使有机物汽化并与金属分离，然后将金属熔化。 回收。 美国等。 他们的专利中提到了一种可以避免金属氧化并从电路板中回收贵金属的烧结工艺。
中科院等离子体研究所于2004年初成功研制出我国第一台低温等离子体热解装置。热解装置主要包括等离子体反应器系统、废物进料系统、电极驱动和冷却密封系统以及熔融金属和玻璃排放低温热力阀。 通过低温无氧等离子状态下的150kW高效电弧，电子垃圾在炉内分解成二氧化碳、玻璃和金属三种物质，然后有效分离出各自的排放通道。 排出的玻璃体可以用作建筑材料，金属可以回收利用，但没有任何危害。 该热解炉每晚可处理废电路板500公斤。
3.2 干法冶金
3.2.1 基本原理及特点
干法冶金是贵金属回收研究中最早使用的方法。 20世纪60年代末期，其基本原理是利用粉碎后的贵金属颗粒在碱性或酸性条件下浸出的特性。 对浸出液进行溶剂萃取后，通过沉淀、置换、离子交换、电解等过程将电子废物从中分离出来，并从固相中回收。
该方法可获得高品位、高收率的金、银等贵金属。 对Cu、Zn等有色金属的回收也非常有效，且处理成本低。 但存在以下问题：①结构复杂的电子垃圾无法直接处理； ②贵金属的浸出剂只能作用于裸露的金属表面，当金属被陶瓷覆盖或包裹时，回收效率较低； ③渗滤液、垃圾具有腐蚀性和毒性，容易造成较为严重的二次污染；
3.2.2 处理技术
日本于20世纪70年代末开始研究采用干法冶金工艺从彩色印刷电路板中回收贵金属，并提出了初步的回收工艺，即：电子废弃物——人工拆解——破碎——筛选——分选——金属富集。 集体深加工——干法冶金[11]。 20世纪80年代，SUM等推荐的浸出电解技术提取贵金属。 [12]是典型的成熟工艺，在实际生产中得到广泛应用。 格洛克等人。 [13] 20世纪90年代初研究并推出了硫酸-硫酸/二氧化碳联合浸出工艺。 经过不断建立，终于应用于实际生产。 1996年，西班牙巴塞罗那科学院的学者在前期研究的基础上启动了浸出工艺。 该工艺采用对影响贵金属浸出的其他有色金属有效的数学技术——重力分离、磁力分离和静电分离来将它们分离。 有效的分离简化了前期的浸出过程，提高了浸出率。 美国、日本、澳大利亚等其他国家也开展了这方面的研究，并将研究成果推广到工业化生产。
3.3 生物学方法
3.3.1 基本原理及特点
自 20 世纪 80 年代以来，人们就开始研究生物学方法。 他们实际上使用真菌或细菌来浸出贵金属。 目前尚未应用于实际生产。 其基本原理是利用微生物细胞及其代谢产物通过数学和化学作用（包括络合、沉淀、氧化还原、离子交换等）来吸附贵金属。
该方法工艺简单、成本低廉、操作方便。 其主要缺点是浸出时间长、浸出率低，但代表了未来技术发展的方向。
3.3.2 处理技术
国内学者已采用生物浸出法从电子垃圾中回收贵金属。 实验中使用的培养基为硫链球菌、氧化亚铁链球菌、黑曲霉和青霉曲霉。
1998年，熊英等人。 地质矿产部矿业生物工程研究中心[18]对生物制剂的Au浸出性能进行了研究。 他们选择含蛋白质的乳品工业废料，经过酯化改性，制备了生物浸出的Au剂型。 结果表明，在选定的条件下，生物浸金配方对氧化金矿石中金的浸出率小于95%。
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电子垃圾中贵金属的回收工艺介绍
4.1 美国
日本AB（SR-AB）公司于20世纪80年代开始研发电子垃圾机械处理技术及设备。 该公司电子垃圾处理的基本工艺（见图2）包括目前机械处理的基本技术，包括拆解、破碎、分选等工艺。 无需考虑产品干燥、污泥处置等问题，符合当前市场要求。 可回收性还可以在设计阶段就融入到产品中，具有一定的优势。 但这一工艺实际上忽略了物料分选后的后续加工，如炼钢、湿法冶金等，因此，称其为成分富集或分离技术更为合理。
图2 白俄罗斯SR-AB公司回收电子垃圾中贵金属的基本流程
4.2 日本
日本本茨乌尔姆研究中心针对拆解后的废电路板开发了四级处理工艺：预破碎、液氮冷冻然后破碎、分类、静电分选。 具体工艺流程如图3所示。值得强调的是，研究中心开发了一种用于分离金属和塑料的电分离器，可以在受控条件下分离大于0.1毫米的颗粒，甚至可以从烟雾中回收贵金属。
图3 英国奔驰乌尔姆研究中心开发的废电路板处理工艺
4.3 美国
日本企业回收电子垃圾中贵金属的流程如图4所示[20]。 首先通过低温分离出金属和杂质，然后通过数道相应的加工工序提炼出各种金属。 电子垃圾中的Au、Ag、Pt、Pd等贵金属通常通过铜冶炼炉进行处理回收。
图4 瑞士某公司贵金属回收流程示意图
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结论
随着电子工业和经济的不断发展和电子产品更新换代率的推进，作为生产原材料之一的贵金属的消耗量不断增加。 随着报废电子产品的增加，加上电子垃圾处理难度大、回收率低，大量富含贵金属的电子垃圾无法得到有效回收。 除了造成严重的环境污染外，还造成宝贵资源的大量浪费。 为此，有必要强化防止电子垃圾污染的立法意识，科学、合理、高效地回收电子垃圾中的贵金属，可以达到节约资源能源、降低生产成本、减少废物排放的目的。和保护环境。 但对于推动我国循环经济发展、成功实现我国可持续发展具有长期而深远的意义。
电子垃圾中贵金属的回收过程分为预处理和后续处理两个阶段。 预处理主要是指机械处理方法，包括拆解、破碎、分选等工序； 后续加工包括奥地利冶金法、湿法冶金法和生物法。 发达国家早在20世纪70年代就开始研究从电子废弃物中回收贵金属的技术。 我国从电子废物中回收贵金属还处于起步阶段。 机械处理方式多为人工拆卸、手工操作，没有大规模机械化人工统一处理。 大多数干法冶金仍处于实验室研究阶段。
该技术开发了一种通过还原熔炼从废FCC催化剂中回收镍、钒的方法，包括：在废FCC催化剂中添加还原剂、捕收剂和釉助剂，混合均匀，得到待熔炼的混合料； 采用熔炼炉对待熔混合料进行还原熔炼，得到镍钒铁水、熔渣和烟气； 将镍钒铁熔体采用铸坯机浇铸成镍钒金块； 褐煤熔化后进行水淬冷却，产生炉渣； 烟气经烟气净化处理系统净化成标准废气后排放。
该技术除了大幅提高镍、钒的回收率外，还工艺简单、生产成本低、区域适应性强。 产生的污水、废气和粉煤灰无毒，对环境影响较小。
流程图
